铝型材挤压模具设计、制造、使用及维修

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出版社:冶金工业出版社
出版日期:1999-2
ISBN:9787502422936
作者:刘静安
页数:355页

作者简介

内容提要
本书系统地阐述了铝合金型材模具的特点、分类、工作原理与工作条件;模具材料及其
选择;模具的设计原理与方法;制模工艺及设备;模具的合理使用与修正维护等。并列举了
大量的图表和实例。此外,对铝合金型材模具技术的最新研究成果及发展方向,以及提高模
具使用寿命的途径等也进行了深入的分析和讨论。
全书共分6章,包括绪论、挤压工模具的工作条件与材料合理选择、型材挤压模具设计技
术、型材挤压模具制造技术、型材模具的合理使用与修正及科学管理、型材挤压模具技术最
新研究成果及分析等。内容全面、系统,实用性强。
本书可供从事金属材料及其加工行业的生产、科研、设计、应用等部门的工程技术人员
和管理人员阅读。亦可供其他各工业部门有关工程技术人员以及大专院校有关专业的师生参
考。

书籍目录

目录
1绪论
1.1铝合金型材的分类及其工艺特点
1.1.1铝合金型材的分类
1.1.2铝合金型材断面设计原则
1.2铝合金型材常用合金及其特性
1.2.1铝合金型材常用合金
1.2.2几种典型挤压铝合金及其特性
1.2.3变形铝合金的可挤压性
1.2.4铝合金型材的生产工艺流程
1.3工模具在铝型材挤压中的特殊地位
1.3.1铝型材挤压技术的发展现状
1.3.2工模具在铝型材挤压中的重要作用
1.4铝型材挤压模具设计与制造技术发展概况
1.4.1铝型材挤压模具技术发展概况
1.4.2挤压工模具的设计与制造水平分析
1.4.3模具技术的发展趋向
2挤压工模具的工作条件与材料合理选择
2.1挤压工模具的工作条件
2.1.1型材挤压方法的特点及工具装配的形式
2.1.2铝合金型材挤压时的金属流动特性
2.1.3型材挤压的力学条件及计算方法
2.1.4挤压时的温度-速度条件
2.1.5铝型材挤压工模具的工作条件
2.2挤压工模具材料的合理选择
2.2.1型材挤压时对工模具材料的要求
2.2.2常用工模具钢材的性能和特点
2.2.3热挤压工模具材料的合理选择
3型材挤压模具设计技术
3.1型材挤压模具的分类及组装方式
3.1.1型材挤压模具的分类
3.1.2型材挤压模具的组装方式
3.2型材模具的典型结构要素及外形标准化
3.2.1挤压模结构要素的设计
3.2.2模具的外形尺寸及其标准化
3.3型材模具的设计原则及步骤
3.3.1挤压模具设计时应考虑的因素
3.3.2模具设计的原则与步骤
3.3.3模具设计的技术条件及基本要求
3.4普通型材模具的设计
3.4.1模孔在模子平面上的合理配置
3.4.2型材模孔形状与加工尺寸的设计
3.4.3控制型材各部分流速均匀性的方法
3.4.4型材模具的强度校核
3.5舌型模的设计
3.5.1舌型模的工作特点
3.5.2舌型模的结构类型
3.5.3舌型模模孔的合理配置
3.5.4舌型模结构要素的设计特点
3.5.5舌型模的强度校核
3.5.6舌型模设计举例
3.6平面分流组合模的设计
3.6.1工作原理与特点
3.6.2结构设计
3.6.3强度校核
3.6.4平面分流模设计举例
3.7阶段变断面型材模的设计
3.7.1阶段变断面型材的生产特点
3.7.2阶段变断面型材模具的结构要素与设计特点
3.7.3阶段变断面型材模具设计举例
3.8逐渐变断面型材模具的设计
3.8.1逐渐变断面型材模具的种类及其工作特点
3.8.2逐渐变断面型材模具的设计
3.9扁宽带筋壁板型材模的设计
3.9.1带筋壁板型材的挤压特点及模具的工作条件
3.9.2带筋壁板型材模具结构及其设计特点
3.9.3模具设计及举例
3.10宽展挤压模的设计
3.10.1宽展挤压原理及变形特征
3.10.2宽展模的设计及举例
3.11导流模的设计
3.12民用建筑型材模具的设计
3.12.1铝合金民用建筑型材的特点
3.12.2民用建筑型材模具的设计特点
3.12.3民用建筑型材模具设计举例
3.13异形空心型材穿孔挤压用模具的设计
3.13.1异形空心型材的挤压方法
3.13.2工具装配图及模具设计特点
4型材挤压模具制造技术
4.1型材挤压模具的加工特点及其对制模技术的要求
4.2型材挤压模具的制造方法及主要设备
4.2.1挤压工模具的制造方法
4.2.2制模工艺流程
4.2.3主要制模设备
4.3机械加工制模技术
4.3.1车床加工
4.3.2铣床加工
4.3.3磨床加工
4.3.4钳工加工
4.4电加工制模技术
4.4.1挤压模具电加工的主要方法和设备
4.4.2电加工的现状与发展趋势
4.4.3电火花成型加工技术
4.4.4电火花线切割加工技术
4.4.5霍布森(Hobson)加工法
4.4.6电加工后的研磨加工与去应力处理
4.5型材模具的热处理技术
4.5.1挤压工模具热处理的特点
4.5.2主要热处理工序及典型的热处理设备
4.5.3常用挤压型材模具钢的性能及热处理工艺特点
4.5.4工模具的特殊热处理工艺
4.5.5工模具热处理质量控制
4.5.6典型热处理工艺曲线实例
5型材模具的合理使用与修正及科学管理
5.1型材模具的失效形式与损坏原因分析
5.1.1磨损
5.1.2塑性变形
5.1.3疲劳破坏
5.1.4裂纹
5.2型材模具的修正
5.2.1修模原理
5.2.2修模方法
5.2.3修模工具
5.2.4实心型材模的修正
5.2.5空心型材模的修正
5.2.6阶段变断面型材模的修正
5.2.7试模、修模与氮化
5.3型材模具的合理使用与报废
5.3.1穿孔系统的使用规范
5.3.2挤压模具的使用规范
5.3.3挤压工模具的翻新
5.3.4挤压工模具的报废
5.4挤压工模具的科学管理
5.5提高挤压模具使用寿命的主要途径
5.5.1挤压型材模具的使用寿命
5.5.2影响挤压模具使用寿命的主要因素
5.5.3提高工模具使用寿命的主要途径
6型材挤压模具技术最新研究成果及分析
6.1挤压模具技术的设计理论与失效分析
6.1.1模具设计理论的发展现状及评价
6.1.2挤压过程与挤压模具的有限元分析
6.1.3铝合金热挤压的高温密栅云纹法模拟研究及工艺控制
6.1.4流线模挤压的热力学耦合分析
6.1.5挤压模内温度场的有限元分析
6.1.6铝型材挤压平面模应力变形的光弹及有限元分析
6.1.7金属压力加工中的摩擦与润滑
6.1.8铝型材挤压导流模设计技术的开发研究和数值分析
6.1.9挤压模具的优化设计理论与技术开发
6.1.10模具的失效原理及分析
6.2几种新型模具的开发研究
6.2.1变宽度宽展导流模
6.2.2半空心型材模的设计
6.2.3大型散热器型材模的设计结构
6.2.4子母模的设计
6.2.5两型孔分流模新结构的设计
6.2.6多孔分流模新结构的设计
6.2.7改进分流模结构设计的几种新思路
6.2.8Conform连续挤压模结构设计
6.2.9水冷模和液氮冷却模结构设计
6.3型材挤压模具的CAD/CAM技术的开发
6.3.1国外的发展现状与主要成果水平分析
6.3.2国内的研究成果分析
6.4新型挤压模具材料的开发研制
6.4.13Cr2W8V 和4Cr5MoSiV1钢的对比研究
6.4.2热挤压模具材料特种性能的研究与评估
6.4.3新型模具材料的开发研究
6.5新型热处理工艺的开发
6.5.1预处理工艺研究
6.5.2热处理工艺研究
6.5.3强韧化处理工艺研究
6.6表面强化处理新工艺研究
6.6.1离子硫、碳、氮三元共渗工艺研究
6.6.2离子复合处理工艺研究
6.6.3离子氮化工艺研究
6.6.4气体软氮化工艺研究
6.6.5脉冲等离子渗氮工艺研究
6.6.6低温渗硼法的研究
6.6.7PVD-TiN涂层工艺研究
6.7制模与修模新工艺新方法的研究
6.7.1制模新方法新工艺的研究
6.7.2建筑铝型材挤压模具制造工艺路线的改进研究
6.7.3修模新方法、新工艺的研究
6.820世纪90年代模具技术的发展趋向
6.8.1模具生产量将继续增长
6.8.2模具新材料开发与应用
6.8.3为了提高产品的尺寸精度、外形精度,开发新型的模具结构
6.8.4模具的CAD/CAM技术进一步发展
6.8.5模具复合加工技术的开发和利用
6.8.6模具自动加工系统的研制和发展
6.8.7激光加工在模具加工系统中的研制和发展
6.8.8研磨新技术的发展方向
6.8.9模具标准化的发展趋向
6.8.10模具制造行业的发展动向
6.9挤压模具技术的主攻课题
6.9.1设计原理与强度校核方法的研究
6.9.2工模具结构的改进研究
6.9.3挤压模具的CAD/CAM技术的开发
6.9.4模具材料的开发
6.9.5制模技术的开发
6.9.6提高科学管理水平的研究
参考文献

编辑推荐

  《铝型材挤压模具设计制造使用及维修》对铝合金型材模具技术的最新研究成果及发展方向,以及提高模具使用寿命的途径等也进行了深入的分析和讨论。

内容概要

作者简介
刘静安,男,57岁,湖南
涟源人。1964年毕业于中南工
业大学(有色金属压力加工与
热处理专业)。现任西南铝加
工厂副总工程师(教授级高级
工程师),北京科技大学、中
南工业大学和重庆大学兼职教
授。是我国著名的铝合金挤压
专家和模具专家,享受政府特
殊津贴。
30多年来,他一直在特大
型铝加工厂第一线从事科研、
技术开发和生产技术工作,具
有丰富的理论知识和生产实践
经验;曾组织并参与完成了多
项国家重点新产品研制任务和
技术开发项目;曾获国家级科
技进步奖5项、省部(市)级
科技进步奖20余项:曾正式出
版《轻合金挤压工具与模具》
(上、下册)、《铝材生产关
键技术》等专著、编著和译著
多部;在国内外学术刊物上发
表论文100余篇、译文200多篇
等。

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  •     模具清洗是模具保养维护中的一道关键工序,也是制约模具维护的瓶颈。因为模具制造开发的速度远快于模具清洗的速度,而模具经过快速清洗后马上又要准备进行下一次的生产,这样留给模具清洗的时间就相当有限。通过对工厂的调查发现,厂房内排列在走廊和车间里的模具几乎占满了车间有限的操作空间,仅仅只是等着被清洗。在对模具进行清洗维修时,有些工厂会雇用一些初级技工或模具车间的学徒来做一些清洗模具和模板的杂活,随后,由维修技术人员对模具和模板进行拆分。但事实上,在清洗模具和模板的同时也会冲刷掉磁道标记,这就给维修技术人员发现并正确修复模具和零件的缺陷带来了困难。的确,清洁模具并不需要高级模具制作技工那样的才能,但是如果让一位不熟悉模具特殊功能和缺陷或不清楚模具关键密封区域特性的新手来负责模具清洁的工作,这完全是欠考虑的决定。因为模具清洗工作分配的不合理将导致持续产生具有性能缺陷的模具,而且由于增加了勾缝、毛口、边角、过早的电镀或钢材移位和模具混合等,还同时会大幅地增加模具的预算。这类问题往往起源于“临时救火式”的维护保养文化,从不对缺陷进行监控或核算并查清问题的根源。www.smgroupcn.com标准化的清洗程序系统化的模具维护保养是基于维护需求和维修操作的连贯性之上的。为了实现“成本效益”目标,清洗模具必须注意:制定详细的模具清洗计划。在对模具的不同部位进行清洗时,如压机内部清洗、沿边擦拭、常规清洗、主要部分清洗,所采用的清洗操作方法也不同。在模具运行一定的周期且经过电镀磨损、磁道标记和模具在通风孔和非通风孔区域残余物含量等的外观测试之后,技术人员就可以通过外观检查来决定模具清洗的程序和频率。因此,了解模具安全运转的周期并对模具内部残余物积累量和磨损的观测报告进行存档是非常重要的。基于模具具有一定的运行周期,所有的模具都应该附带相关的维护程序和维护周期的文件记录。一般,控制内部的油脂水平和齿轮拉削、滑块、内部轴销和轴衬以及其他的移动部件的运行状况是保证稳定生产的关键。其它影响生产的因素还包括,吃水线和喷水式饮水口被污染或堵塞,歧管渗漏,由于漏水或冷凝造成的铁锈和腐蚀等。何种程度的清洁才够?通常,当成型工艺操作完成后往往会在模具上留下污秽物或残余物(有一定的化学构成和物理特性)。针对不同种类的残留物,最终清洗的要求也不相同。像聚氯乙烯这类的树脂会产生氯化氢气体,从而腐蚀多种类型的模具钢。其他一些残余物是从阻燃剂和抗氧化剂中分离出来的,可对钢材造成腐蚀。还有一些颜料着色剂会使钢材生锈,且锈迹很难去除。甚至普通的封存水,如果放置在未经处理的模具表面过长时间,同样会对模具造成损害。因此,应该根据既定的生产周期对模具进行必要的清洁。每次模具从压机中取出后,首先需要打开模具气孔以清除模具和模板非关键区域的全部氧化污物和锈迹,以防止其缓慢地腐蚀钢材表面和边缘。很多情况下,即使清洁完毕,一些未涂层或易生锈的模具表面很快会再次出现锈迹。因此,即使花费了很长时间对无防护的模具进行刷洗,但是表面生锈仍不能完全避免。现在,很多模具都带有“自我清洁式”的通气口管路,这些管路具有很高的光泽度。通过对通气孔进行清洗和抛光,使其达到SPI#A3的抛光程度,或者通过铣磨或研磨,将残余物排放至通气管路的垃圾区域,以防止残余物粘附至粗轧机座的表面。但如果操作工采用粗粒的刷洗垫片、金刚砂布、砂纸、磨石或带尼龙鬃毛、黄铜或钢制的刷子对模具进行人工研磨时,就会造成模具的过度“清洁”。一般,当利用硬塑料、玻璃细珠、胡桃壳和铝粒料等作为研磨剂对模具表面进行高压粉碎清洗时,如果过于频繁地使用这些研磨剂或使用不当,这一研磨方法也会使模具表面产生孔隙而易于残余物附着其上,导致产生更多的残余物、磨损,或者导致模具过早断裂或出现毛边等现象,反而更不利于模具的清洗。因此,通过寻找适合于模具和加工工艺的清洗设备,并同时参考存档文件所记录的清洗方法和清洗周期,可以节省50%以上的维修时间,同时可以有效地降低模具的磨损。www.smgroupcn.com

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